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기아가 PBV 전용 생산 기지인 화성 EVO Plant와 PBV 컨버전 센터를 공개하며 개인화 모빌리티 시장 공략을 본격화한다. 화성 EVO Plant는 차체·도장·조립 전 공정에 최적화된 자동화 기술을 도입하고 모든 제조 데이터를 서버에 축적해 품질 기준 미달 차량의 고객 인도를 미연에 방지하는 체계를 구축했다. PBV 컨버전 센터는 고객 맞춤형 컨버전 모델의 개발 및 생산을 담당하며 연간 4만 대 규모의 생산 체계를 갖췄다.
지난 9월 8일, 기아 오토랜드(AutoLand) 화성에서 ‘기아 PBV 생산 허브 테크 데이’가 열렸다. 이번 행사는 PBV 생산에 특화된 화성 EVO Plant의 첨단 생산 기술과 고객 맞춤형 컨버전 모델 생산, 이 두 가지 전략으로 개인화 모빌리티 시대를 앞당기는 기아 PBV 생태계의 현재와 미래를 선보이는 자리였다.
PBV의 가치는 차량 자체의 혁신에 국한되지 않는다. 고객의 다양한 요구를 빠르고 유연하게 반영할 수 있는 생산 시스템은 물론, 고객의 사용 목적에 맞는 모델로 확장하는 컨버전 모델이 필수적이다. 이에 따라 PBV 특화 생산 기지인 화성 EVO Plant는 기존의 자동차 공장과는 다른 개념에서 출발했다.
이에 따라 차체·도장·조립 전 공정에 걸쳐 최적화된 자동화 기술을 도입했으며, 모든 제조 데이터를 서버에 축적해 품질 기준 미달 차량이 고객에게 인도되지 않도록 미연에 방지하는 체계를 구축했다. 즉, PBV를 가장 유연하고 효율적인 방법으로 생산할 수 있도록 물류, 생산 솔루션, 레이아웃 등 기획 단계부터 모든 부분을 새롭게 설계한 것이다.
아울러 기아는 PBV 전용 스마트 팩토리의 첨단 생산기술에 더해, 고객 맞춤형 컨버전 모델의 개발 및 생산을 위해 오토랜드 화성 인근에 PBV 컨버전 센터도 구축했다. 이를 통해 PBV 및 컨버전 생산의 투-트랙 전략을 바탕으로 개인화 모빌리티 시장 공략을 가속화한다는 계획이다.
9월 8일 오토랜드 화성에서 개최된 ‘기아 PBV 생산 허브 테크 데이’는 ‘모든 가능성이 시작되는 곳, 기아 PBV 생산 허브(Every Possibility Begins at the Kia PBV Production Hub)’라는 슬로건과 함께, 화성 EVO Plant의 혁신 생산기술과 기아가 그리는 PBV 생태계의 현재와 미래를 구체적으로 소개하는 자리였다. 조립·물류·검사 공정 전반에 적용된 로보틱스 기술, 데이터 기반 품질관리 시스템, 기본차 개발과 연계한 컨버전 전용 개발 체계, PBV 컨버전 센터 운영 현황, 외부 특장사 기술 지원 방안 등 기아의 PBV 비즈니스와 연계된 다양한 정보가 이번 행사를 통해 소개됐다.
PBV 생산 특화 기지 ‘화성 EVO Plant’
이번 행사는 화성 EVO Plant의 주요 생산 기술에 대한 발표와 더불어, 행사에 참가한 미디어들이 생산 라인을 직접 돌며 첨단 생산 솔루션을 경험하는 공장 투어 프로그램으로 진행됐다. 오토랜드 화성 공장장 소득영 전무는 “오토랜드 화성은 전용 PBV 생산부터 고객 맞춤형 컨버전까지 아우르는 EVO Plant와 PBV 컨버전 센터를 기반으로 기아 PBV 생산의 중심 허브로 자리매김했다”라며, “기아는 다양한 요구에 빠르고 유연하게 대응하는 생산 시스템과 고객 목적에 맞춰 차량의 활용성을 넓히는 컨버전 역량을 결합해 PBV의 미래를 현실로 만들고 있다”라고 소개했다.
소득영 전무는 기아 PBV의 성공적인 출발을 알린 사례로 2026 세계 올해의 밴(International Van of the Year)에 선정된 PV5를 언급했다. PV5에 이은 2번째 전용 전동화 PBV인 PV7이 오는 9월 14일 월드 프리미어를 앞두고 있으며, PV7 역시 고도화된 생산 기술과 품질 관리 체계를 갖춘 화성 EVO Plant에서 생산될 예정이라고 설명했다. 마지막으로 소득영 전무는 이날 테크 데이를 통해 “기아 PBV의 현재와 미래를 직접 경험하고, 그 가능성을 생생하게 확인하는 시간이 될 수 있기를 바란다”라며 환영사를 마무리했다.
이어서 생기계획팀 성시영 책임매니저가 화성 EVO Plant의 주요 특징인 다차종 유연 생산 시스템, 균일한 품질을 위한 자동화 시스템, 데이터 기반의 차세대 품질 관리 시스템을 상세히 소개했다. 그는 “유연한 생산방식을 통해 고객의 니즈에 효과적으로 맞춤 대응하고, 생산 과정에서의 품질 기준 미달을 최소화해 고객들이 신뢰하는 PBV를 제공하겠다”라고 설명했다.
실제로 화성 EVO Plant에서는 PV5 기본 모델인 패신저와 카고 외에도 샤시캡, 교통약자를 위한 WAV 등 여러 파생 모델을 동시에 생산하고 있다. 인근의 PBV 컨버전 센터와 협업해 오픈베드, 탑차, 캠핑용 차량 등 다양한 모델의 개발 및 생산도 진행 중이며, 이러한 다차종 유연 생산 시스템을 통해 고객의 다양한 니즈에 효과적으로 대응하고 있다.
작업자의 실수로 인한 품질 기준 미달을 최소화하고, 품질이력을 데이터화하기 위해 최적의 자동화 시스템을 구축한 것도 화성 EVO Plant의 특징 중 하나다. 차체·도장·조립 등 모든 공정에 로보틱스 기반의 자동화 시스템을 구축해 균일한 품질을 구현하고, 이를 통해 고객들이 신뢰할 수 있는 PBV를 완성하고 있다.
또한, 모든 공정에 첨단 IT 기술을 접목해 개별 부품부터 조립 과정까지 품질을 모니터링할 수 있는 데이터 기반의 차세대 품질 관리 시스템도 구축했다. 모든 차량마다 부착하는 스마트 태그가 대표적이다. 차량별 생산 정보와 위치를 식별하는 스마트 태그는 해당 차량에 맞는 공구와 설비가 매칭될 때만 작업이 진행되도록 지원해 이종 부품 장착 같은 품질 기준 미달을 원천 차단한다. 공정별 작업·검사·품질 데이터는 모두 서버에 저장돼 품질 이상을 신속하게 확인하고 관리하는 데 활용된다.
아울러 PBV 전용 생산 허브인 화성 EVO Plant의 현재와 미래 계획도 들을 수 있었다. 화성 EVO Plant는 EVO Plant East와 내년에 문을 여는 EVO Plant West로 구성된다. 현재 가동 중인 EVO Plant East는 로보틱스 기술 기반의 자동화 시스템과 데이터 기반 운영 시스템을 바탕으로 차체·도장·조립 공정에서 높은 자동화율을 달성했으며, 지난해부터 패신저, 카고, 교통약자용 WAV, 샤시캡 등 다양한 PV5를 생산하고 있다.
2027년 6월 준공 예정인 EVO Plant West는 PV5보다 큰 PV7과 PV9 등의 대형 PBV, 그리고 이를 바탕으로 더욱 다양한 파생 모델을 생산하기 위해 EVO Plant East보다 넓은 면적에 한층 진보한 자동화 시스템 및 데이터 기반의 공장 운영 시스템을 적용할 예정이다. 생산 차종의 크기가 커지는 만큼 루프 안테나 및 쿼터 글라스 자동 장착, 플로어 콘솔 자동 투입 등 무거운 부품의 조립 공정에 자동화 기술을 새롭게 적용해 균일한 품질 구현을 목표로 하고 있다.
조립이 완료된 차량에는 소음을 정량적으로 점검하는 주행 검사 자동화, 높은 전고의 외관까지 여러 대의 카메라로 자동 검사하는 터널형 외관 비전 검사, 도장 이물 자동 검사 및 수정 자동화 등이 적용된다. 또한 차체 부품의 상·하차와 인라인 물류에는 주변 환경과 작업 상황에 따라 스스로 이동 경로를 설정하는 AMR(Autonomous Mobile Robot, 자율 부품 이송 로봇)을 활용해, 수많은 부품과 사양이 조합되는 대형 PBV 생산 과정에서도 필요한 부품을 적시에 공급하고 차량별 사양 구현의 정합성을 확보할 계획이다.
PBV 컨버전 센터, 다품종 맞춤 생산으로 PBV의 영역을 넓히다
뒤이어 PBV컨버전개발팀 이시영 책임매니저가 기아의 PBV 컨버전 사업 방향을 소개했다. 그는 “일반 승용차 시장과 달리 상용·비즈니스 고객은 물류 플랫폼, 업무 공간, 레저 공간, 공공 서비스를 위한 특수 목적 차량 등 다양한 가치를 기대하고 있다”라며, 기아가 PBV 컨버전 사업을 추진하는 배경을 다음과 같이 설명했다.
“기아는 기본 차량을 기반으로 여러 형태의 컨버전 모델을 제공함으로써, 고객 선택의 폭을 넓히고자 합니다. 우선 기아가 직접 기획·개발하는 컨버전 모델을 통해 기아의 높은 품질 기준을 충족하는 차량을 제공하고, 기아의 전국적인 A/S 환경을 기반으로 고객 만족도를 높이고자 합니다. 아울러 컨버전 작업에 불필요한 부품을 장착하지 않은 차량과 전문 기술 지원을 제공해 외부 컨버전 업체들이 효율적으로 완성도 높은 차량을 개발할 수 있도록 지원하겠습니다.”
기아는 컨버전 모델을 완성차 생산 이후에 이뤄지는 별도 개조가 아니라, 기본차 개발 단계부터 고려해야 하는 PBV의 핵심 경쟁력으로 정의한다. 이에 따라 기본차와 컨버전 모델을 병행 개발하는 PBV 컨버전 전용 개발 프로세스를 구축하고, 오토랜드 화성에서 생산된 기본차가 PBV 컨버전 센터에서 고객 목적에 맞는 모델로 확장되는 체계를 운영하고 있다.
기아의 PBV 컨버전 사업은 크게 두 축으로 운영된다. 하나는 기아가 컨버전 모델을 기획하고, 각 분야의 전문 파트너사가 계약상 역할과 책임에 따라 설계·개발·생산을 수행하는 협업 방식이다. 기아와 파트너사는 사전에 합의된 품질 기준과 검증 절차를 바탕으로 모델의 완성도를 확보한다.
이 과정에서 컨버전을 고려한 기본차 설계도 함께 이뤄진다. 컨버전 장착을 위한 홀이나 브라켓을 미리 적용하고, 컨버전 기능 구현에 필요한 와이어링과 제어기 등을 사전에 반영해 컨버전 모델의 완성도를 높이는 방식이다. 시트, 플로어, 트림, 격벽 등 컨버전에 불필요한 부품은 오토랜드 화성에서 미장착 상태로 생산한다.
현재 PBV 컨버전 센터에서는 PV5와 PV7에 기반한 컨버전 모델을 개발하고 있다. 이미 판매 중인 PV5 오픈베드 및 PV5 프라임에 이어서 PV5 내장·냉동 탑차, PV5 라이트 캠퍼 등이 출시를 앞두고 있다. 또한 계약기반 모델로 PV5 기반의 택시 특화 모델을 개발하는 등 각 지역과 고객의 운영 환경에 맞춘 PBV 솔루션 프로젝트도 활발하게 진행 중이다.
기아 PBV 컨버전 사업의 또 다른 축은 외부 전문 컨버전 업체의 성장을 돕는 생태계 지원이다. 기아는 외부 업체에 기본 차량과 기술 자료, 1:1 기술 지원 체계 등을 제공해 다양한 컨버전 모델을 개발할 수 있도록 지원하고 있다. 불필요한 부품은 미장착하고, 컨버전 기능 구현이 가능한 제어기를 사전에 장착한 차량을 제공하는 것은 PBV 컨버전 센터에 공급하는 것과 큰 차이가 없다.
여기서 나아가 기아는 외부 업체를 위한 기술 지원 플랫폼인 PBV 컨버전 포털을 구축했다. 이를 통해 컨버전 개발에 필요한 기본차 3D 데이터, 컨버전 작업의 기준 및 기술 정보를 담은 바디빌더 매뉴얼 등의 기술 자료를 제공하고 있다. 또한 개발 과정에서 발생하는 기술 문의에 신속하게 대응할 수 있도록 1:1 기술 지원 채널을 운영해 외부 컨버전 업체들을 적극 지원하고 있다.
그 결과, 여러 전문 컨버전 업체들이 기아 PBV를 기반으로 한 스마트 순찰차, 리어 엔트리 WAV, 어린이 통학차, 냉동밴, 바이크 수송차 등 다양한 목적의 컨버전 모델을 출시 준비 중이다. 이러한 모델들은 기아가 모든 것을 직접 개발하는 것이 아니라, 전문 컨버전 업체의 기술력과 기아의 PBV 비즈니스 플랫폼이 결합돼 개발된 사례라는 점에서 의미가 있다.
마지막으로 PBV컨버전운영팀 김민수 팀장이 PBV 컨버전 센터의 운영 규모 및 현황을 소개했다. 김민수 팀장은 “PBV 컨버전 모델에 대한 브랜드 차원의 대응 체계를 구축하고, 기존 컨버전 산업의 경쟁력 향상에 기여하기 위해 PBV 컨버전 센터를 설립했다”라고 말하며, “앞으로 고품질, 저비용, 유연성이라는 세 가지 가치를 함께 구현해 PBV 비즈니스 경쟁력을 지속적으로 강화하겠다”고 설명했다.
오토랜드 화성과 북측 도로로 연결된 PBV 컨버전 센터는 약 6만 3,728㎡의 부지에 조립센터와 출고센터를 갖추고, 모델 구성과 작업 범위에 따라 유연하게 운영할 수 있는 연간 4만 대 규모의 생산체계를 구축했다. 조립센터에는 컨버전 작업장과 부품 창고, 연구개발 공간, 사무실이 자리하고, 컨버전 파트너사들이 입주해 있다. 출고센터는 컨버전 작업을 마친 차량의 상태를 최종 확인하고 고객 인도를 준비하는 시설이며, 현대글로비스가 출고 검사와 차량 탁송을 담당한다.
조립센터 내 작업장은 다양한 컨버전 모델을 유연하게 생산하고 체계적으로 검사할 수 있도록 셀 방식 작업 구역과 전용 검사 구역으로 구성되어 있다. 기본 모델은 컨버전 센터 입고 후 내·외장 검사를 거쳐 조립센터에 투입된다. 컨버전 조립을 마친 차량은 외관과 주요 기능에 대한 단계별 품질 검증과 주행 검사를 거친 뒤 출고 센터로 이동해, 세차 등 최종 출고 준비를 마치고 고객에게 인도된다.
김민수 팀장은 “PBV 컨버전 센터는 운영 고도화와 유연성 확보를 통해 운영 효율을 높여 왔으며, 컨버전 모델의 품질과 생산성을 더욱 향상시켜 기아 PBV 비즈니스의 경쟁력을 강화해 나가겠다”는 설명으로 PBV 컨버전 센터의 소개를 마무리했다. 이날의 테크 데이 브리핑을 통해 기아가 PBV 생산을 위한 화성 EVO Plant뿐 아니라 PBV 컨버전 비즈니스의 성공적인 확장을 위해 얼마나 체계적으로 준비해 왔는지 쉽게 이해할 수 있었다.
차체 공장, 다차종 유연 생산의 출발점이 되는 순차 조립
발표가 끝난 뒤에는 화성 EVO Plant의 차체 공장과 조립 공장을 직접 둘러보는 순서로 이어졌다. 차체 공장은 패널을 결합해 자동차의 뼈대를 만드는 곳으로, 저마다 제원이 다른 PV5 파생 모델에 대응하기 위해 유연한 생산 시스템을 채택했다.
먼저, 차체 골격을 만드는 기존의 메인 벅(Main Buck) 공정을 사이드 인너벅(Side-Inner Buck), 루프 레일벅(Roof-Rail Buck), 사이드 아우터벅(Side-Outer Buck), 루프벅(Roof Buck) 4개 공정으로 세분화한 4-벅(Buck) 순차 조립 공법을 새롭게 적용했다. 차량 내부 골격과 측면 구조를 구성하는 사이드 인너벅과 루프 레일벅에서 뼈대를 세운 뒤, 외관 패널과 루프 구조를 담당하는 사이드 아우터벅과 루프벅에서 패널을 붙여 하나의 차체로 완성한다. 이를 통해 저마다 제원과 사양이 다른 PBV에 유연하게 대응하는 것은 물론, 부위별로 최적의 용접 조건을 구현해 차체 강성과 내구 성능까지 끌어올렸다.
결합의 완성도를 높이는 용접 기술도 주목할 부분이다. 차체에는 구조적 제약으로 인해 일반적인 용접건이 접근할 수 없는 폐구간이 생긴다. 이를 개선하기 위해 용접 라인에서는 패널 접촉식 레이저 용접 기술인 L.S.S(Laser Seam Stepper)를 쓴다. 화성 EVO Plant에서는 기존 비접촉식 레이저 용접과 달리, 바디의 한쪽면에 레이저를 조사하여 접합하는 스팟 용접 수준의 고정밀 접합을 구현해 생산 안정성과 품질을 동시에 잡았다.
하나로 결합한 차체는 동기화된 2대의 로봇에 의해 AGV(Automated Guided Vehicle, 자율주행 운반 로봇)에 실려 다음 라인으로 옮겨진다. 2대의 로봇이 짝을 지어 차체 앞뒤를 각각 나눠 잡아 마치 한 몸처럼 움직이는 덕분에 차체 길이가 다른 PV5(컴팩트, 롱)도 안정적으로 옮길 수 있다. AGV는 자율주행 센서를 이용해 다른 물체와 충돌하는 일 없이 안정적으로 차체와 부품을 나른다.
도어·테일게이트 같은 무빙 파츠는 사양에 따라 부품 종류는 물론 고정 위치가 달라질 수 있다. 화성 EVO Plant에는 비전 카메라로 차체를 스캔해 위치를 확인하면 로봇이 이를 바탕으로 스스로 보정해 최적의 위치를 찾아 무빙 파츠를 장착하는 비전 기반 자율 보정 장착 기술을 도입했다. BMS(Body Measurement System)의 비전 로봇이 무빙 파츠를 장착할 차체 홀 위치를 측정해 데이터화하고, 장착 후에는 CMS(Car Measurement System)가 간격과 단차 점검 결과를 자율 보정 로봇에 전송해 조립 오차를 최소화하는 구조다.
PV5 카고의 트윈 테일게이트 장착 공정에도 도입된 이 기술은 로봇을 이용한 좌우 동시 장착 공정을 통해 테일게이트와 차체의 간격을 일정하게 맞추는 등 고객이 체감하는 완성도와 품질 신뢰도를 높였다.
조립 공장, 현대차·기아 최초 자동화 기술의 집합소
조립 공장은 모든 부품을 결합해 차량을 완성하는 마지막 단계로, 현대차·기아 양산 공장 최초의 자동화 기술이 다양하게 적용됐다. 복합섬유소재로 만든 PV5의 후드는 3대의 로봇이 합을 맞춰 장착하는데, 차체 공장이 아닌 조립 공장에서 후드를 장착하는 첫 사례다. 엠블럼 부착 자동화도 화성 EVO Plant에 처음 도입된 기술로, 로봇이 엠블럼을 흡착해 이형지를 제거하고, 비전 카메라로 위치를 정밀 보정해 부착한다.
자동화 기술은 작업자의 신체 부담을 줄이는 역할을 한다. 크래시 패드 조립 공정에 적용된 자동화 기술의 경우, 로봇이 3D 비전 카메라를 이용해 위치를 확인한 뒤 장착까지 마무리한다. 프런트·센터·리어 3피스로 구성된 헤드라이닝 중 와이어링 결선이 필요한 센터는 작업자가 맡으며, 프런트와 리어는 로봇이 비전 센서로 위치를 보정해 장착하는 방식이다. 계기판과 공조장치 등으로 이뤄진 65kg의 크래시 패드를 수작업으로 체결해야 하거나, 허리를 숙이고 좁은 개구부로 진입해 천장을 바라보며 작업해야 했던 만큼, 자동화로 체감되는 작업 부담 감소가 큰 공정이다.
검차 라인에서는 3D 비전 카메라로 차량 전체를 스캔한 뒤 로봇이 위치 보정값을 받아 검사 위치로 이동, 펜더·도어 등 차량 좌우 각 21개 지점의 간격과 단차를 ±0.2mm 수준의 정밀도로 측정하는 외관 품질 검사가 이뤄진다. 이어지는 외관 비전 검사에서는 18대의 카메라가 아웃사이드 미러, 도어 가니시, 펜더, 도어 핸들 등 총 24개 부품의 이종 사양 적용 여부를 자동 점검한다. 화성 EVO Plant가 내세우는 균일한 품질이 마지막 관문까지 이어지는 지점이다.
PBV 생태계의 다음 장
이처럼 화성 EVO Plant는 단순히 차량을 만드는 공장이 아니라, 고객의 니즈를 현실로 구현해내는 플랫폼에 가깝다. 유연한 생산 시스템에 기반한 EVO Plant에서 다양한 PBV 기본 모델이 만들어지면, PBV 컨버전 센터에서는 세분화된 고객 니즈를 충족하는 PBV 컨버전 모델로 가능성을 확장한다. 무엇보다 화성 EVO Plant와 PBV 컨버전 센터가 각각 독립된 시설이 아니라 하나의 유기적인 PBV 생태계로 이뤄져 있다는 점은 기아의 PBV 비즈니스 경쟁력 확대로 이어진다.
물류, 공공 서비스, 교통약자 이동, 레저 등 무궁무진한 PBV의 가능성은 다음 장으로 확장되고 있다. 기아는 이달 초 프라임, 패신저 5인승(1-2-2)과 7인승(2-2-3), 카고 컴팩트, 샤시캡 도너모델을 새롭게 더해 PV5 라인업을 10종으로 확대했고, 오는 9월 14일에는 대형 전동화 PBV인 PV7을 처음으로 공개한다. 첨단 스마트 제조기술과 컨버전 생태계가 만나는 오토랜드 화성에서, 고객이 원하는 어떤 차량도 최고 수준의 품질로 제공하는 개인화 모빌리티 시대가 한층 가까워지고 있다.
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