일상부터 다양한 업무에 이르기까지, 인공지능(이하 AI)의 발전은 우리 삶의 많은 부분을 바꾸고 있습니다. 제조업을 비롯한 여러 산업 분야에서도 AI의 기능을 다양하게 활용하는 경우를 어렵지 않게 찾아볼 수 있죠. 한국은행의 발표에 따르면, 국내 근로자의 63.5%가 생성형 AI를 활용하고 있으며, 업무 활용률은 51.8%에 이른다고 합니다. AI 활용에 따른 업무 시간 단축 효과는 평균 3.8%에 달한다고 하니, 그만큼 업무 효율의 향상도 이룰 수 있겠죠.
현대자동차그룹은 관련 산업이 본격적으로 떠오르기 이전부터 AI의 가능성에 주목하고 있었습니다. 2010년대 중반부터 AI를 핵심 전략 중 하나로 설정해 왔으며, 2020년대부터는 그룹 차원의 통합 전략과 대규모 투자를 통해 AI 기술을 본격적으로 사업 전반에 도입하고 있죠. 제조 공정의 스마트화는 물론, 로보틱스, 자율주행 기술, 고객 맞춤형 서비스와 마케팅까지 다양한 분야에서 AI를 활용하고 있고, 이를 기반으로 혁신적인 제품과 서비스를 지속적으로 선보이고 있습니다.
AI 기술이 만든 새로운 일상은 부품 제조, 물류, 건설, 철강, 데이터 보안 등 현대차그룹 내 다양한 분야를 담당하는 여러 그룹사에서도 찾아볼 수 있습니다. 주요 사례를 통해 업무 최전선에서 AI가 어떻게 활용되고 있는지 소개합니다.
현대모비스는 소리를 매개로 하는 ‘어쿠스틱(Acoustic) AI’를 개발해 업무에 도입했습니다. 현대모비스가 자체 개발한 어쿠스틱 AI는 소리의 음역대나 파형을 학습해 다양한 작업을 수행한다는 점에서 지금까지의 AI와 구분되는 특징을 가지고 있는데요. 특히 제조업 분야에서는 아직 적용 사례가 드문 차별화된 혁신 기술로 주목받고 있죠.
현대모비스는 연간 130만 대 규모의 모터 구동 파워스티어링(Motor-Driven Power Steering, MDPS)을 생산하는 창원공장에 어쿠스틱 AI 기술을 도입했습니다. 조향과 직결된 핵심 안전 부품의 품질을 철저히 관리하기 위해서죠. 이 기술은 MDPS 모터의 실제 작동 시 발생하는 소리 파형을 학습한 뒤, 생산 과정에서 미세한 파형 변화를 감지해 이상 여부를 판단합니다. 이를 통해 1초에 1대씩 정밀한 검사가 가능해져 생산성을 크게 향상시킬 수 있었죠.
한편, 현대모비스는 최근 가상의 주행 환경을 구현할 수 있는 생성형 AI 모델도 선보였습니다. 이 모델은 텍스트와 이미지 정보를 통합 분석해 이미지 속 특정 요소를 정밀하게 수정할 수 있죠. 이를 통해 다양한 노면 주행 조건을 단시간 내에 구현하는 것도 가능합니다. 해당 기술과 관련된 논문은 올해 미국 테네시주에서 열린 ‘컴퓨터 비전 및 패턴 인식 학회(CVPR)’에서 우수 논문으로 선정되는 성과를 거두기도 했습니다.
현대건설은 AI 기반 자동화 기술을 접목한 ‘목조 모듈러’ 공법을 통해 건설 현장의 시공 효율성과 품질 안정성을 높이고, 지속 가능한 주거 환경을 조성하려는 노력을 펼치고 있습니다. 그 일환으로 지난 5월에는 로봇 및 AI 기술 기반의 목조 모듈러 주택 전문 기업 ‘공간제작소’와 ‘OSC(Off-Site Construction, 공장 생산, 현장 조립 방식) 기술 확대 도입’을 위한 업무협약을 체결하기도 했습니다.
이번 협약을 통해 현대건설은 현장 작업을 최소화하면서도 품질을 높이는 시공 방식을 본격 도입하고 있습니다. 특히 AI 및 로봇 자동 공정 기술이 적용된 스마트팩토리를 구축해 건설 현장의 안전성 확보, 공사 기간 단축, 탄소 배출 저감 등 환경적·경제적 효과를 동시에 기대할 수 있죠.
자재 절단, 조립, 검사 등 주요 공정이 자동으로 수행되며, 작업이 실내에서 진행되는 만큼 기상 상황에 영향을 받지 않고 건축에 필요한 구성품을 빠르게 완성할 수 있습니다. 데이터 기반 품질 관리와 실시간 생산 모니터링이 가능해 현장 시공에 비해 공정 오차 또한 크게 줄일 수 있죠. 목재를 주요 구조재로 활용하는 까닭에 친환경성과 단열 성능까지 높일 수 있습니다.
현대건설은 2027년 12월 입주 예정인 ‘힐스테이트 용인마크밸리’ 시공 현장에 목조 모듈러 기술의 첫 도입을 추진하고 있습니다. 디자인 표준화가 용이한 키즈스테이션, 자전거 보관소 등의 소규모 부속시설부터 적용 범위를 넓혀갈 계획이죠. 향후에는 어린이집, 노인정 등 독립형 시설로 점차 확대해 나갈 예정입니다.
현대트랜시스는 자체 개발한 AI 시스템 ‘TADA(Transys Advanced Data Analytics)’를 생산 현장에 적용했습니다. TADA는 스마트 제조 기술, 빅데이터 플랫폼 구축, 디지털 전환 역량 강화 교육 등 다양한 영역에서 업무 혁신을 주도하는 디지털 플랫폼입니다. 이를 활용한 AI 비전 검사* 솔루션인 ‘TADA 스마트 솔루션’과 ‘TADA 엣지 솔루션’은 생산 현장에서 품질 검사 정확도를 높여 생산 효율성을 크게 끌어올리고 있습니다.
*AI 비전 검사: 제조된 제품이 사양에 맞게 제작되었는지 확인하기 위해 AI 카메라로 결함을 감지하는 기술
TADA 스마트 솔루션은 완성품 이미지 학습을 통한 불량 여부 검사로 생산 효율성을 크게 높이고 있습니다
먼저, TADA 스마트 솔루션은 최근 AI 기술의 핵심으로 자리하고 있는 딥러닝(Deep Learning)*을 이용한 검사 솔루션입니다. 사전에 완성품의 이미지를 학습한 뒤, 실제 생산 과정에서 부품 내부의 작은 기포, 파손 등의 문제를 찾아내죠.
*딥러닝(Deep Learning): 인간 두뇌를 모방한 심층 신경망을 사용하여 데이터에서 복잡한 패턴을 학습하는 AI 학습 방식
AI가 학습된 이미지를 기반으로 시트의 ISO-FIX 체결 상태가 정상 품질 범위에 적합한지 확인하는 모습
TADA 스마트 솔루션의 잠재력은 생산과정이 복잡해 질수록 더 커집니다. 가령 다양한 옵션 사양이 존재하는 자동차 시트는 단일 생산 라인에서 2가지 이상의 제품을 혼류 생산하는 경우가 많은데요. TADA 스마트 솔루션은 이와 같이 여러 사양의 부품이 혼입되는 복잡한 시트 제조 공정에서 작업자가 놓칠 수 있는 이종 조립 검출률을 99.9%까지 확보해 품질 경쟁력을 높였습니다.
한편 TADA 엣지 솔루션은 생산 현장에서 작업자가 직접 딥러닝 기반 AI 모델을 만들어 불량 검사를 수행할 수 있는 소형 검사 시스템으로, 기존 AI 비전 검사 대비 약 10%의 비용으로 설치가 가능합니다. 별도의 네트워크 구축이 필요 없기 때문에 설치뿐 아니라 유지비 또한 크게 줄일 수 있고, 전문 기술자 없이도 쉽게 적용할 수 있어 중소 협력사에서도 활용이 용이하죠. 현대트랜시스는 이를 통해 협력사의 품질 향상과 자동차 부품 산업 전반의 경쟁력 강화를 지원하고 있습니다.
감응형 CCTV는 공장 내 이상 여부를 판단해 작업자에게 알림을 전달합니다
TADA의 비전 검사는 파워트레인 기어의 내구 시험 등 부품 개발 단계에서도 활용되고 있습니다
TADA의 활용 분야는 더 넓어지고 있습니다. 공장 작업자 주변의 물류 차량 접근을 인식해 경보를 울리거나, 생산 설비 파손으로 폐유, 오폐수가 유출되는 경우 빠른 대처를 돕는 AI 기반의 감응형 CCTV가 대표적이죠. 이외에도 파워트레인 기어 개발의 내구 시험, 고객 클레임 분석 등 다양한 영역에 AI 기술을 적극 활용하며 경영 전반에서 발생할 수 있는 문제를 해결하고 있습니다.
그동안 ChatGPT를 비롯한 생성형 AI의 경우, 내부 정보의 재학습이나 외부 유출 등의 보안 위험 때문에 기업용으로 활용하기엔 부적합했습니다. 하지만 소프트웨어 엔지니어링과 연구개발 분야에서 효율을 크게 높일 수 있다는 긍정적인 전망 또한 존재했기 때문에, 최근 들어서는 기업 측면에서 대규모 언어 모델(LLM)*을 적극적으로 활용하려는 시도가 이어지고 있죠.
현대자동차그룹의 소프트웨어 개발을 전문으로 하는 현대오토에버 또한 LLM을 활용한 대화형 AI 서비스 ‘H-Chat’을 선보였습니다. 기업 환경에서 AI를 보다 안전하게 활용할 수 있도록 보안성을 강화한 솔루션으로, 현대오토에버를 비롯한 현대차그룹 내 대부분의 그룹사에서 활용하고 있죠.
*대규모 언어 모델(LLM, Large Language Model): 방대한 양의 언어 데이터를 학습해 인간의 언어를 이해하고 생성하는 능력을 갖춘 AI 모델
H-Chat은 기업 내부 네트워크와 외부 LLM 사이에 보안 구간을 제공해 민감한 정보의 외부 유출을 방지합니다. 또한 보안 관리자가 각 고객사에 맞는 보안 정책을 손쉽게 제공할 수 있도록 돕고, 기업 자료의 재학습을 막는 등 철저한 장치를 갖추고 있죠. 이와 동시에 ChatGPT, 클로드 오푸스(Claude Opus), 구글 제미나이(Google Gemini) 등 다양한 생성형 AI 모델을 용도에 맞게 활용할 수 있어, 여러 그룹사와 협력사가 최신 AI 기술의 이점을 안전하게 누릴 수 있도록 했습니다.
현대글로비스는 AI 기반의 자율비행 드론 2대를 미국 현대자동차그룹 메타플랜트 아메리카(Hyundai Motor Group Meta Plant America, 이하 HMGMA) 내에 투입했습니다. 작업자가 육안으로 확인하던 자동차 반조립부품(Knock Down, 이하 KD)의 재고조사 업무를 대신하고 있죠.
현대글로비스의 드론은 사람이 조사하기 힘든 부분의 재고도 빠르게 파악할 수 있습니다
기존 재고조사는 빈(BIN, 재고의 위치를 표현하는 최소 단위)을 일일이 확인하는 방식으로 진행했습니다. 모든 재고를 조사하기까지는 평균 300분 이상이 걸렸죠. 하지만 드론을 도입한 후에는 같은 작업을 30분 내외로 마칠 수 있게 됐습니다. 업무 시간을 90%가량 단축한 만큼 다른 업무의 효율도 높일 수 있게 된 것이죠. 또한 지상 3.5m 이상 위치하거나, 구조물의 사각지대에 가려진 물품도 드론을 통해 쉽게 파악할 수 있어 정확도는 높이고 인력 피로도는 낮출 수 있었습니다.
드론은 통합물류센터의 재고 통합관리 소프트웨어인 GCS(Global Consolidation center support System)와 연동해 작동합니다. 드론 베이스 스테이션(Drone Base Station)에서 대기 중이던 드론은 재고조사 명령을 받으면 스스로 비행해 이동 경로를 따라 상자를 촬영합니다. 이후 베이스 스테이션으로 돌아와 데이터를 전송하고, 분석된 결과는 다시 GCS로 공유됩니다.
실내 공간에서도 드론의 자율비행이 가능한 비결은 컴퓨터 비전 기반 항법 기술에 있습니다. 드론에는 컴퓨터 비전 기술(VIO, Visual Inertial Odometry)과 관성측정장치(IMU, Inertial Measurement Unit)가 탑재돼 있어, 기체의 위치를 정확하게 측정할 수 있죠. 또한 어안(Fisheye) 카메라, 스테레오 카메라, 거리 센서, 가속도 및 각속도 센서 등 다양한 센서를 통해 주변 환경을 인식하고 물품의 위치를 정밀하게 파악해 안전하게 비행할 수 있습니다.
현대글로비스의 드론은 자체 네트워크를 통해 GPS 없이도 실내 자율비행이 가능합니다
일반적으로 상용 드론은 GPS 기반으로 비행하지만, 실내 환경에서는 GPS 신호가 제한되는 경우가 많습니다. 하지만 현대글로비스의 드론은 자체 네트워크를 통해 GPS 없이도 실내 자율비행이 가능합니다. 드론의 배터리 상태는 실시간으로 모니터링 되며, 충전과 교체 역시 베이스 스테이션에서 자동으로 이뤄지는 까닭에 완전한 무인 운용이 가능하죠. 현대글로비스는 현재 운영 중인 2대의 드론 외에도 HMGMA 내에 2대를 추가 도입할 계획이며, 타 물류센터에도 해당 기술의 확대 적용을 적극 검토하고 있습니다.
이밖에도 현대글로비스는 적지 않은 물류 관련 업무에 AI 기술을 접목하고 있습니다. AI 시뮬레이션 기능을 도입해 물류 배차에 공정성과 효율성을 더했고, 운송할 부품을 트럭이나 컨테이너 등에 효과적으로 적입하기 위한 최적화 기술에 AI를 도입했습니다.
이 모든 AI 기술의 기반에는 현대글로비스 디지털기술실에서 운영하는 AI 플랫폼이 있습니다. 고성능 GPU 리소스를 활용한 연구·개발 환경과 MLOps*, LLMOps* 인프라를 구축함으로써 각 사업부의 AI 활용도를 높이고, 서비스 품질을 지속적으로 높이고 있죠.
*MLOps: 머신러닝 모델의 개발, 배포, 모니터링, 재학습까지, 전체 수명 주기에 걸쳐 자동화하고 통합하여 효율적으로 관리하는 방법론
*LLMOps: 대규모 언어 모델(LLM)의 개발, 배포, 모니터링, 운영 등 전 과정을 자동화하고 최적화하여 LLM 기반 애플리케이션의 안정성과 성능을 극대화하는 방법론
현대로템은 방위산업과 철도 시스템 분야에서 AI 기술을 적극 도입하며, 고도화된 제품 경쟁력과 업무 효율성을 동시에 확보하고 있습니다. 이를 가장 폭넓게 활용하는 분야는 기술문서 번역 업무입니다. 철도 분야와 방산 분야에서 작성되는 기술문서는 전문 용어가 많고, 수천 페이지에 달하는 경우가 흔합니다. 기존에는 전문 인력이 직접 번역해야 했기 때문에 막대한 시간과 비용이 소요됐고, 프로젝트 일정에 큰 부담이 될 수밖에 없었죠.
이를 개선하기 위해 현대로템은 LLM과 RPA(로봇 프로세스 자동화)를 접목한 기술문서 자동 번역 프로그램을 개발했습니다. 이 프로그램은 기존 문서 양식과 표를 그대로 유지한 채, 다국어 번역을 빠르고 정확하게 수행합니다. 덕분에 문서 편집에 따르는 추가 작업을 줄이고, 현장에서는 곧바로 번역된 자료를 활용할 수 있죠.
실제로 모로코 철도 프로젝트에 해당 프로그램을 시범 적용한 결과, 서비스 오픈 3개월 만에 약 2.4억 원의 비용 절감과 80% 이상의 업무 시간 단축이라는 성과를 거두었습니다. 이 프로그램은 대만을 비롯한 향후 해외 프로젝트에 확대 적용될 예정입니다. 한편, 방산 분야에서는 한국어-영어 번역은 물론, 최근 65억 달러(약 9조 원)에 달하는 K2 전차 2차 수출 계약을 체결한 폴란드와의 커뮤니케이션을 위해 폴란드어 번역 품질 향상에 AI를 활용하고 있습니다.
한편, 수기로 작성되는 철도 차량 점검지를 OCR AI*와 RPA로 자동 디지털화하는 시스템도 개발 중입니다. 매일 수백 장씩 작성되는 만큼 발생 확률이 높은 인적 오류를 AI 기술로 최소화하는 것이죠. 현재는 기술 검증을 완료하고 본격 적용을 위한 프로그램 수정이 진행 중이라고 합니다. 이 외에도 방대한 기술 도면 내 문자를 AI로 자동 인식하는 도면 검도 시스템 등에 관련 기술을 접목하고 있습니다.
*OCR AI: 광학 문자 인식(Optical Character Recognition) AI. 이미지나 문서에 포함된 텍스트를 인식하여 사람이 읽을 수 있는 디지털 텍스트로 변환하는 기술
현대엔지니어링은 건설산업 전반에서 자동화 설계가 필요한 부분을 선정해 연구개발을 진행해 왔습니다. 설계도면 인식 단계에서는 AI 딥러닝, 컴퓨터 비전 등을 기반으로 한 ‘공정 배관 계장도(P&ID, Piping & Instrumentation Diagram) 자동 인식 시스템’을 자체 개발했습니다. 배관·계장 목록과 CAD 도면 등 주요 공정 정보를 담고 있는 디지털 공정도를 자동으로 생성할 수 있는 기술이죠.
본격적인 설계 단계에서도 다양한 자동화 기술이 활용되고 있습니다. 대표적인 사례가 ‘플랜트 철골구조 설계 자동화 시스템’인데요. 설계 단계에서 필요한 데이터를 바탕으로, AI가 가장 알맞은 철골 부재를 자동으로 골라줍니다. 또 구조물을 운송하기 위한 조건까지 반영해 모듈화 작업을 돕고, 시뮬레이션을 통해 구조 안정성까지 확인할 수 있죠.
아울러 건설 현장에서 까다로운 작업 중 하나인 소방 배관 위 제어 밸브 설치 과정도 AI가 도와줍니다. ‘PIV 배치 최적화 시스템’은 강화학습 기술을 활용해 밸브의 위치를 자동으로 추천, 보다 효율적이고 안전한 설계를 가능하게 합니다. 향후에는 지지력 자동 산정, 프리캐스트 콘크리트(Precast Concrete)* 등 AI를 활용한 설계 자동화 영역을 폭넓게 확장해 나갈 계획입니다.
*프리캐스트 콘크리트(Precast Concrete): 공장에서 미리 제작한 콘크리트 부재를 현장에서 조립하여 완성하는 건축 및 토목 공법
이처럼 현대차그룹은 AI를 적극적으로 활용하며 업무 혁신과 효율성 향상을 이끌고 있습니다. 앞으로 AI는 단순한 업무 지원을 넘어, 인재 역량 강화와 새로운 가치 창출의 동력이 될 것입니다. 현대차그룹이 그려 나갈 AI 기반의 미래 업무 환경은 더 스마트하고 창의적인 성과로 이어지며, 글로벌 모빌리티 산업을 선도하는 또 하나의 원동력이 될 예정입니다.